Operations & Maintenance

Reduce tu riesgo industrial con un enfoque holístico de la gestión del riesgo operativo basado en procesos y datos.

Ya sea que trabajes en el sector de generación de energía como en el del petróleo y el gas, químico u otro sector industrial, la gestión de riesgos siempre está en tu mente. La gestión de riesgos da forma a cada pensamiento, orienta cada decisión y persiste en todas las reuniones, desde la planificación de proyectos hasta el mantenimiento y las operaciones.
«Hay un viejo refrán que dice que, si crees que la seguridad es costosa, prueba con un accidente. Los accidentes cuestan mucho dinero. Y, no solo en daños a la planta industrial y en reclamos por lesiones, sino también en la pérdida de reputación de la compañía». — Trevor Kletz (Procesos Químicos)

A lo largo de los años, las compañías han invertido enormes sumas de dinero, tiempo y recursos en implementar sistemas de seguridad para mitigar los riesgos operativos, pero siguen produciéndose a diario incidentes menores y accidentes graves. He aquí algunos ejemplos de accidentes laborales a lo largo de los años:

Fuga de productos químicos tóxicos en Dupont La Porte

Una investigación de la Junta de Seguridad Química e Identificación de Peligros de EE. UU. descubrió una serie de errores -que comenzaron cinco días antes del incidente- que condujeron a la liberación de casi 24 000 libras de metilmercaptano, una sustancia química tóxica. Cuatro empleados murieron tras inhalar los gases de la fuga. La Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo impuso a la compañía una multa de US$ 273.000 por infracciones de seguridad en la planta industrial de La Porte tras el incidente mortal y la incluyó en su Programa de Cumplimiento de Infracciones Graves (SVEP)

Explosión de la refinería de BP en la ciudad de Texas

Un informe de la Junta de Investigación de Peligros y Seguridad Química de EE. UU. descubrió que los supervisores y los operadores no comunicaron correctamente la información crítica sobre el procedimiento de puesta en marcha durante el cambio de turno y que BP no tenía un requisito de comunicación sobre el cambio de turno para sus operaciones. Además de la transferencia de turnos, había problemas relacionados con el sistema de alarma, la HMI del operador y los procedimientos obsoletos. Las explosiones e incendios mataron a 15 personas e hirieron a otras 10, alarmando a la comunidad y provocando pérdidas económicas superiores a US$ 1.500 millones.
Explosión de Piper Alpha Occidental

La investigación pública de Piper Alpha concluyó que muchos factores contribuyeron a la catástrofe. No se comunicaron los detalles sobre la sustitución de una válvula de seguridad de presión por una brida ciega, ni las instrucciones para no utilizarla. Una explosión y los incendios resultantes destruyeron la plataforma, donde murieron 167 hombres.
En su momento, el accidente fue la peor catástrofe petrolera en alta mar en cuanto a vidas perdidas e impacto en la industria.

Explosión de gas natural en Kleen Energy

Un informe de la Junta de Investigación de Peligros y Seguridad Química de Estados Unidos concluyó que la falta de información oportuna y completa sobre las condiciones de trabajo en la planta industrial y sus alrededores, mientras se realizaban actividades de soplado de gas natural provocó confusión e incoherencia en la seguridad de la fuerza laboral. Algunos contratistas recibieron instrucciones de seguir trabajando en el interior de la planta industrial durante las actividades, mientras que a otros grupos se les ordenó que se marcharan. Al final, murieron seis trabajadores y otros 50 resultaron heridos.

En cada uno de los incidentes citados, hubo varias capas de protección ineficaces que provocaron la catástrofe. Entonces, ¿por qué las grandes inversiones en sistemas de seguridad no eliminan los peligros operativos? Sin comunicación en tiempo real, conocimiento y visibilidad del estado de varias capas de protección, es difícil para la dirección de la planta industrial mantener los más altos niveles de seguridad de los empleados con problemas constantes como:

• Error humano - El error humano es inevitable. Como dijo Brent Kedzierski -Consultor Principal de Hexagon Asset Lifecycle Intelligence y ex jefe de Aprendizaje y Estrategia de Shell - en nuestro reciente webinar: «El primer principio de la condición humana es que los humanos somos falibles». Independientemente de lo que hagan las empresas, desde mejorar los procesos hasta invertir en automatización, el error humano vuelve a aparecer.

• Escasez de personal cualificado: la reducción de plantilla y las jubilaciones han reducido el número de ingenieros, operadores y técnicos con experiencia en sistemas de control. Esto significa que se dispone de menos personal cualificado para mantener los sistemas de seguridad en buen funcionamiento, menos personas para supervisar y evaluar los sistemas y, en algunos casos, pueden perderse para siempre conocimientos y experiencia cruciales.

Sin embargo, para ayudar a reducir el impacto de estos desafíos, las compañías están adoptando un enfoque más holístico, eficiente y eficaz: gestión del riesgo operativo.

¿Qué es la gestión del riesgo operativo?

El riesgo operativo se define generalmente como «el riesgo de pérdida resultante de procesos, personas y sistemas internos inadecuados, fallidos o de acontecimientos externos».
En otras palabras, la GRO es el proceso de reducir la probabilidad de que se produzcan estas pérdidas.

La GRO siempre ha sido fundamental para el funcionamiento de cualquier instalación industrial, sin embargo, durante mucho tiempo se consideró un proceso discreto, supervisado por funciones específicas.

Todos los que hayan trabajado en una planta industrial sabe que una sola capa de protección no basta para proteger a los empleados (y al público) de un fallo catastrófico. Se necesitan múltiples capas de protección con varios niveles de educación, barreras tecnológicas, autorizaciones apropiadas y otras medidas de seguridad para proporcionar una verdadera sensación de seguridad.

Por eso, en los últimos años, la GRO se ha adaptado y ha evolucionado. En lugar de ser un proceso discreto supervisado por un responsable de seguridad u otras funciones de primera línea, la GRO se considera ahora un proceso universal que abarca todas las funciones, desde la planificación hasta el diseño de ingeniería y la construcción, la puesta en marcha, operaciones y mantenimiento.

Está diseñado para analizar el riesgo -y las consecuencias que se derivarán si se producen esos riesgos- desde todos los ángulos y apoyar la aplicación de la protección a todos los niveles. Además, cada elemento debe funcionar a la perfección para garantizar la seguridad de tus empleados y del público y el buen funcionamiento de tu empresa.

¿Cómo abordar la GRO en tu planta industrial o instalación?

Es fácil sentirse abrumado por la perspectiva de la GRO al principio. Sin embargo, si se adopta un enfoque metódico, utilizando la metodología sólida de Buenas Prácticas de Ingeniería Reconocidas y Generalmente Aceptadas (RAGAGEP, por sus siglas en inglés), el camino a seguir se vuelve mucho más claro.

Primer paso: Revisa tus instalaciones y realiza un análisis de riesgos del proceso

Si tu sitio es totalmente nuevo, la GRO ya debería estar integrada en tu estructura (aunque, por desgracia, no siempre es así). Si es así, significa que también está integrada en tus procesos. La mayoría de los equipos (o todos ellos) deben disponer de los mecanismos de seguridad y control necesarios. Si este es el caso, debe llevarse a cabo una revisión para vigilar cualquier riesgo potencial que pueda surgir, para asegurarse de que se parte de una base sólida.

Si estás trabajando en una zona industrial degradada, la ley te habrá exigido que realices un análisis de peligros de proceso (PHA) de todo, desde tu capital humano hasta tus equipos y rutinas, para ayudarte a identificar dos cosas:

• Cusa potencial de los riesgos

• Consecuencias de estos riesgos si se producen

Una aspecto crucial: este análisis debe profundizar en las causas de las pérdidas. Como dijo Bob Hooper, Consultor Industrial Senior de Hexagon, en nuestro reciente webinar sobre GRO:

Por muy buenos que sean los sensores modernos y los sistemas de monitoreo asociados, no se puede excluir a las personas del proceso de análisis. Un sensor solo hace lo que se le ordena. Debe haber un ser humano que analice el problema y responda a lo que le dice el sensor, la alarma o el sistema de gestión de bucles. Debemos formar a las personas para trabajar con la tecnología seleccionando la tecnología adecuada».

Bob citó el ejemplo de una planta industrial de gas con seis turbogeneradores. Continuamente sonaba una alarma de alta temperatura. Suponiendo que había un fallo en el software o en el sensor, el operador siguió desestimando la alarma y, una semana después, una turbina que funcionaba a 30.00 rpm voló por los aires, provocando una avería millonaria.

Antes de que explotara la turbina, un análisis básico podría haber llegado a la conclusión de que algo iba mal con la alarma. Pero una investigación más profunda habría demostrado que el error fue del operador: el error humano se coló en el proceso una vez más.

Aquí es donde las técnicas de análisis, como el análisis de la causa raíz del fallo, utilizando una herramienta como el análisis del árbol de fallos (FTA), pueden ser muy valiosas; Te ayudan a comenzar desde atrás a partir de posibles fallos para llegar a la causa raíz de un problema, de modo que puedas abordarlo con la mayor eficacia posible.

Segundo paso: Utilizar indicadores de criticidad para priorizar

Incluso la planta industrial mejor gestionada es vulnerable a un gran número y variedad de riesgos.

Es imposible eliminar todos esos riesgos, y difícil abordarlos todos a la vez. Al fin y al cabo, solo se dispone de un tiempo y un presupuesto limitado, y la planta industrial debe seguir funcionando eficazmente mientras se aplican estas nuevas medidas de protección.

Por eso es esencial ser metódico con tu GRO. No puedes hacerlo todo a la vez, así que tendrás que centrarte primero en las áreas más críticas. Es por ello que tu PHA también debe sopesar la probabilidad relativa de que cada proceso salga mal y la gravedad de las consecuencias si cada proceso saliera mal.

Con esta información, puedes crear un mapa de calor de tu riesgo: una imagen clara e intuitiva de tu riesgo que te mostrará al instante qué áreas necesitan prioridad y cuáles pueden permitirse esperar.
Como regla general, es probable que alrededor del 20% de tus equipos acaben en números rojos, lo que indica que un fallo podría ser catastrófico. Tendrás que centrarse primero en esas áreas.

Tercer paso: Actúa

Ahora que sabes dónde concentrar tu tiempo y tu presupuesto, puedes implementar controles que te ayuden a empezar a gestionar el riesgo operativo.

En parte, esto implicará mejoras mecánicas, como encontrar formas de incorporar dispositivos de seguridad a la maquinaria o ajustar la disposición de la planta industrial para solucionar los puntos conflictivos.

Pero, hoy en día, una proporción considerable de la GRO tiene lugar en el mundo digital.

El corazón de la GRO reside en los procesos y procedimientos, que se suman a esas capas cruciales de protección de las que hablábamos antes. Y los sistemas basados en papel sencillamente no pueden gestionar la complejidad de esos procesos.

Por eso, la transformación digital es un componente esencial de la GRO. La tecnología adecuada puede ayudarte a:

• Mejorar los procesos críticos para la seguridad: una captura de datos inadecuada puede no parecer un riesgo en sí misma. Aún así, puede causar problemas importantes durante procedimientos como el traspaso de tareas, cuando los trabajadores necesitan información precisa y actualizada sobre lo que ocurre en el lugar para tomar decisiones seguras. Los mejores sistemas de gestión de operaciones digitalizan elementos como cuadernos de bitácora, traspasos y posibles accidentes, garantizando que todo el mundo disponga siempre de la información que necesita para mantenerse seguro.
• Mejorar los procedimientos operativos y los procesos de trabajo de alto riesgo: un buen sistema de gestión del conocimiento (KMS) tiene un valor incalculable, especialmente en una situación de escasez de personal cualificado. Al hacer que la documentación de los procesos, los manuales de los equipos y el contenido de la capacitación estén a mano en cualquier momento y lugar, un KMS facilita que tu personal siga y comunique siempre las mejores prácticas.
• Visualizar las operaciones con documentación de procesos y procedimientos claros y coherentes: los gemelos digitales están arrasando en el sector, gracias a su capacidad para facilitar la colaboración y mantener a todo el mundo -desde la planta de producción hasta la alta dirección- al día de los avances de los grandes proyectos. Pero también pueden proporcionar información crucial sobre seguridad, al poner de relieve las zonas de riesgo potencial y actualizar las evaluaciones de riesgo en tiempo real.

Centralizar la información sobre los activos de la planta industrial: un sistema centralizado de gestión de activos puede proporcionarte información sobre cualquier aspecto, desde la estructura de los activos hasta las órdenes de trabajo. De este modo, resulta mucho más fácil programar el mantenimiento predictivo y aplicar procedimientos de seguridad adecuados y oportunos, dos medidas que también contribuyen a que tus equipos duren más, reduciendo sus costos a largo plazo.

Reducir los errores humanos aumentando el conocimiento de la situación por parte del operador: la introducción de una serie de sensores, bucles de control y alarmas es un buen comienzo, pero estos equipos no sirven de nada si el personal no sabe lo que está haciendo. Tienen que ser capaces de ver el panorama completo si quieres que actúen con eficacia. Los sistemas de gestión de la instrumentación pueden ofrecerle una visión global de tus operaciones, desde la gestión de alarmas hasta el monitoreo del bucle de control en un solo lugar.

Es hora de controlar el riesgo

Si de verdad quieres reducir los riesgos en tu empresa, es esencial que adoptes un enfoque holístico y centrado en lo digital para gestionar los riesgos operativos. Es la única manera de proporcionarte el tipo de control, comprensión y perspicacia que necesitas para cubrir todas tus bases y proteger a tu gente y al público de la mejor manera posible.

Al repasar los incidentes mencionados, se observa que el hilo conductor de todos ellos fue la falta de apreciación del riesgo de lo que estaban haciendo. Al leer los informes finales, los indicadores de riesgo estaban ahí, pero dispersos. Tomemos como ejemplo la investigación de DuPont citada anteriormente. El diseño de los ventiladores era insuficiente para mitigar una atmósfera tóxica (diseño incorrecto), las alarmas de los sensores de gases tóxicos estaban ajustadas por encima de los límites de exposición permitidos (diseño), un ventilador tenía una orden de trabajo «PSM crítico» emitida más de un mes antes del incidente (mantenimiento), las alarmas de los sensores de gases tóxicos no se atendieron como críticas para la seguridad en los días previos al incidente (operación). Cada una de ellas era una capa de protección ineficaz, pero el sitio no calculó el riesgo total de tener tantas capas de protección efectivamente fuera de servicio.

Entendemos que la GRO puede parecer intimidante y compleja, y la verdad es que puede serlo; sin embargo, ahí es donde Hexagon, como socio estratégico, puede ayudarte a abordarlo con eficacia a lo largo de tu proceso de transformación digital.

¿Todavía no sabes por dónde empezar? Hemos reunido a tres expertos en gestión del riesgo operativo para que analicen el reto y utilicen su amplia experiencia en este campo para ayudarte a poner en marcha la gestión del riesgo operativo en tu organización.

En nuestro webinar: «Optimizar las operaciones y mitigar los riesgos en la industria química a través de la transformación digital», analizamos:

• ¿Por qué fallan tantos bucles de control?

• Cómo puedes utilizar la IA y el aprendizaje automático para reducir tus riesgos sin quedar atrapado bajo una avalancha de datos.

• Por qué la forma en que capacitas y contratas a tu personal puede hacer o deshacer tu transformación digital.

Haz clic aquí para ver el webinar y empezar a controlar tus riesgos. A continuación, consulta otros contenidos exhaustivos sobre la Gestión del Riesgo Operativo y realiza una breve encuesta para evaluar hoy mismo tu sistema de gestión de operaciones.

Y recuerda, piensa de forma holística, planifica exhaustivamente y actúa en consecuencia para proteger tus instalaciones industriales con la gestión de riesgos operativos.