Proteja sua instalação industrial com o gerenciamento de riscos operacionais

18 de julho de 2023      Bob Hooper

Reduza o risco industrial com uma abordagem holística, baseada em processos e orientada para dados para o gerenciamento de riscos operacionais.

Quer você trabalhe na geração de energia, petróleo e gás, produtos químicos ou outro setor industrial – o gerenciamento de riscos está sempre na sua mente. Ela molda cada pensamento, norteia cada decisão e persiste em todas as reuniões – do planejamento de projetos à manutenção e operações.

“Há um velho ditado que diz que se você acha que a segurança é cara, tente sofrer um acidente. Acidentes custam muito dinheiro. E, não apenas em danos à fábrica e ações por lesões corporais, mas também na perda da reputação da empresa” — Trevor Kletz (Processamento Químico)

Ao longo dos anos, as empresas investiram enormes quantias, tempo e recursos para implementar sistemas de segurança para mitigar o risco operacional, mas incidentes menores e acidentes graves ainda ocorrem diariamente. Aqui estão alguns exemplos de acidentes industriais ao longo dos anos:

Vazamento de produtos químicos tóxicos da Dupont La Porte

Explosão da refinaria da BP Texas City

Um relatório do Conselho de Investigação de Riscos e Segurança Química dos EUA concluiu que os supervisores e operadores comunicavam mal informações críticas relativas ao procedimento de partida durante a mudança de turno e que a BP não tinha um requisito de comunicação de mudança de turno para as suas operações. Além da passagem de turno, havia problemas relacionados ao sistema de alarme, IHM do operador e procedimentos desatualizados. Explosões e incêndios mataram 15 pessoas e feriram outras 10, alarmando a comunidade e resultando em perdas financeiras superiores a US$ 1,5 bilhão.

Explosão na Occidental Piper Alpha

O inquérito público sobre a Piper Alpha concluiu que muitos fatores contribuíram para o desastre. Detalhes sobre a substituição de uma válvula de segurança de pressão por um flange cego e instruções para não utilizá-lo não foram comunicados. Uma explosão e os incêndios resultantes destruíram a plataforma, matando 167 homens.

Na época, o acidente foi o pior desastre petrolífero offshore em termos de vidas perdidas e impacto no setor.

Explosão na usina de gás natural da Kleen Energy

Um relatório do Conselho de Investigação de Riscos e Segurança Química dos EUA concluiu que a falta de informações oportunas e completas sobre as condições de trabalho dentro e ao redor da usina enquanto as atividades de sopro de gás natural ocorriam levou à confusão e inconsistência na segurança da força de trabalho. Alguns subcontratados foram orientados a continuar trabalhando na usina durante as atividades, enquanto outros grupos foram orientados a sair. No final, seis trabalhadores morreram e outros 50 ficaram feridos.

Em cada incidente mencionado, houve diversas camadas de proteção ineficazes que resultaram na catástrofe. Dessa forma, por que os investimentos significativos em sistemas de segurança não eliminam os perigos operacionais? Sem comunicação, conscientização e visibilidade em tempo real sobre a saúde das diversas camadas de proteção, é difícil para a administração da fábrica manter os mais altos níveis de segurança dos funcionários com problemas constantes como:

Erro humano – O erro humano é inevitável. Como Brent Kedzierski – Consultor Principal da Hexagon Asset Lifecycle Intelligence e Ex-Chefe de Aprendizagem e Estratégia da Shell – afirmou no nosso seminário online recente: “O primeiro princípio da condição humana é que os humanos são falíveis”. Não importa o que as empresas façam – de melhorar processos a investir em automação – o erro humano reaparece.

Escassez de competências – O downsizing e as aposentadorias de funcionários resultaram em menos engenheiros, operadores e técnicos de sistemas de controle experientes na força de trabalho. O que significa que há menos pessoal qualificado disponível para manter os sistemas de segurança funcionando sem problemas, menos pessoas estão disponíveis para monitorar e avaliar os sistemas e, em alguns casos, conhecimentos e experiências cruciais podem ser perdidos para sempre.

No entanto, para ajudar a diminuir o impacto destes desafios, as empresas estão recorrendo a uma abordagem mais holística, eficiente e eficaz: gerenciamento de riscos operacionais.

O que é gerenciamento de riscos operacionais?

Risco operacional geralmente é definido como “o risco de perda resultante de processos, pessoas e sistemas internos inadequados ou falhos ou de eventos externos”.

Em outras palavras, o GRO é o processo de redução da probabilidade de ocorrência dessas perdas.

O GRO sempre foi fundamental para o funcionamento de qualquer instalação industrial. No entanto, durante muito tempo, ele foi visto como um processo discreto, supervisionado por funções específicas.

No entanto, qualquer pessoa que tenha trabalhado em uma fábrica sabe que uma única camada de proteção não é suficiente para proteger os funcionários (e o público) de uma falha catastrófica. Múltiplas camadas de proteção são necessárias, com vários níveis de educação, barreiras tecnológicas, autorizações apropriadas e outras medidas de segurança para oferecer uma verdadeira sensação de segurança.

É por isso que, nos últimos anos, o ORM se adaptou e evoluiu. Em vez de ser um processo discreto supervisionado por um responsável pela segurança ou por outras funções de linha de frente, o GRO atualmente é visto como um processo universal que abrange todas as funções, do planejamento ao projeto de engenharia e construção, comissionamento, operações e manutenção.

Ele foi projetado para analisar os riscos – e as consequências que surgirão se esses riscos ocorrerem – de todos os ângulos e para apoiar a implementação da proteção em todos os níveis. Além disso, cada elemento deve funcionar de maneira transparente em conjunto para manter seu pessoal e o público seguros e seu negócio funcionando perfeitamente.

Como abordar o GRO na sua fábrica ou instalação

É fácil ficar impressionado com a perspectiva do GRO no início. No entanto, se você adotar uma abordagem metódica, usando metodologias sólidas de Boas Práticas de Engenharia Reconhecidas e Geralmente Aceitas (RAGAGEP), o caminho a seguir se tornará muito mais claro.

Etapa um: Revisar seu local e executar uma análise de risco de processo

Se a sua instalação for greenfield, o GRO já deve estar incorporado na sua estrutura (embora, infelizmente, nem sempre seja esse o caso). Se for, isso significa que ele também está integrado aos seus processos. A maioria (ou todos) dos seus equipamentos devem ter os controles e proteções contra falhas necessários. Se for esse o caso, uma revisão deve ser realizada para acompanhar quaisquer riscos potenciais que possam surgir, para garantir que você esteja começando do zero.

Se você estiver trabalhando em um local brownfield, será obrigado por lei a realizar uma análise de risco de processos (PHA) em tudo, do seu capital humano a seus equipamentos e rotinas para ajudá-lo a identificar dois aspectos:

A causa potencial dos riscos

As consequências destes riscos caso ocorram

Um aspecto crucial: esta análise precisa aprofundar o que causa as perdas. Como afirmou Bob Hooper, Consultor Sênior do Setor na Hexagon, no nosso webinar online recente sobre GRO:

Por melhores que sejam os sensores modernos e sistemas de monitoramento associados, você não pode tirar as pessoas do processo de análise. Um sensor faz apenas o que lhe é ordenado. Um ser humano deve estar presente para refletir sobre o problema e responder ao que o sensor, alarme ou sistema de gerenciamento de loop está lhe dizendo. Devemos treinar as pessoas para trabalhar com a tecnologia, selecionando a tecnologia certa”.

Bob citou o exemplo de uma usina de gás com seis turbinas geradoras. Um alarme de alta temperatura era disparado continuamente. Presumindo que havia uma falha no software ou sensor, o operador desligou o alarme – e uma semana depois, uma turbina girando a 30 rpm partiu-se, causando uma falha de um milhão de dólares.

Antes de a turbina explodir, uma análise básica poderia ter concluído que havia algo errado com o alarme. Porém, uma investigação mais aprofundada teria mostrado que o erro era do operador – um erro humano insinuando-se mais uma vez no processo.

É aqui que técnicas de análise como a análise da causa raiz de falhas, usando uma ferramenta como a análise de árvore de falhas (FTA), podem ser inestimáveis; elas o ajudam a trabalhar retroativamente, a partir de possíveis falhas, para chegar à causa raiz de um problema, para que você possa resolvê-lo da maneira mais eficaz possível.

Etapa dois: Use indicadores de criticidade para priorizar

Mesmo a fábrica mais bem gerenciada é vulnerável a um grande número e variedade de riscos.

É impossível eliminar todos esses riscos e é difícil enfrentá-los de uma só vez. Afinal, você tem muito tempo e orçamento – e sua fábrica precisa continuar funcionando de maneira eficiente enquanto você implementa essas novas proteções.

É por isso que é fundamental ser metódico com seu GRO. Você não pode fazer tudo de uma vez, então precisará se concentrar primeiramente nas áreas mais críticas. É por isso que sua Análise de Perigos de Processos (PHA) também deve ponderar a probabilidade relativa de que cada processo dê errado e a gravidade das consequências se cada processo der errado.

Usando essas informações, você pode criar um mapa térmico do seu risco – um cenário claro e intuitivo do seu risco que mostrará instantaneamente quais áreas precisam ser priorizadas e quais podem esperar.

Como regra geral, é provável que cerca de 20% dos seus equipamentos acabem no vermelho, indicando que uma falha pode ser catastrófica. Você precisará se concentrar nessas áreas primeiro.

Etapa três: Aja

Agora que você sabe onde concentrar seu tempo e orçamento, pode implementar controles para ajudá-lo a começar a gerenciar o risco operacional.

Parte disso envolverá melhorias mecânicas, como encontrar maneiras de criar dispositivos de segurança contra falhas em máquinas ou ajustar o layout e a disposição da sua fábrica para gerenciar os pontos críticos de acidentes.

No entanto, hoje em dia, uma proporção considerável do GRO ocorre no mundo digital.

A base do GRO está nos processos e procedimentos, que se somam às camadas cruciais de proteção que discutimos anteriormente. Além disso, os sistemas baseados em papel simplesmente não conseguem enfrentar a complexidade desses processos.

É por isso que a transformação digital é um componente essencial do GRO. A tecnologia correta pode ajudá-lo:

Melhorar os processos críticos para a segurança – a coleta inadequada de dados pode não parecer inerentemente arriscada. Ainda assim, isso pode causar grandes problemas durante procedimentos como transferências, quando os trabalhadores precisam de informações precisas e atualizadas sobre o que está acontecendo no local para tomar decisões seguras. Os melhores sistemas de gerenciamento de operações digitalizam itens como diários, entregas e quase acidentes, garantindo que todos tenham sempre as informações necessárias para se manterem seguros.

Melhorar os procedimentos operacionais e processos de trabalho de alto risco – um sistema de gestão do conhecimento (SGC) sólido é inestimável, especialmente em uma situação de escassez de competências. Ao tornar a documentação de processos, manuais de equipamentos e conteúdo de treinamentos acessíveis em qualquer lugar, a qualquer hora, um KMS facilita para o seu pessoal sempre seguir e comunicar as melhores práticas.

Visualizar as operações com documentação e procedimentos de processos claros e consistentes – os Gêmeos Digitais estão conquistando o setor, graças à sua capacidade de apoiar a colaboração e manter todos – do chão de fábrica aos altos executivos – atualizados sobre o progresso de grandes projetos. Mas eles também podem fornecer informações cruciais sobre a segurança, destacando áreas de risco potencial e atualizando as avaliações de risco em tempo real.

Centralizar as informações dos ativos da fábrica – um sistema centralizado de gerenciamento de ativos pode fornecer informações sobre tudo, de estruturas de ativos a ordens de serviço. Isso torna muito mais fácil programar a manutenção preditiva e implementar procedimentos de segurança adequados e oportunos – sendo que ambos também ajudam seus equipamentos a durar mais tempo, reduzindo os seus custos a longo prazo.

Reduzir o erro humano aumentando a consciência da situação do operador – a introdução de uma série de sensores, circuitos de controle e alarmes é um bom começo, mas equipamentos como estes são inúteis se o seu pessoal não conseguir acompanhar o que está fazendo. Eles precisam ser capazes de ter uma visão geral se você quiser que atuem com eficácia. Os sistemas de gerenciamento de instrumentação podem fornecer uma visão holística das suas operações, suportando tudo, do gerenciamento de alarmes ao monitoramento do circuito de controle em um único local.

É hora de assumir o controle do seu risco

Se você está realmente dedicado a reduzir o risco no seu negócio, então é essencial uma abordagem holística e digital para gerenciar o risco operacional. Esta é a única maneira de oferecer-lhe o tipo de controle, entendimento e visão de que você necessita para cobrir todas as suas bases e proteger o seu pessoal e o público da melhor maneira possível.

Olhando para trás, para os incidentes mencionados acima, você vê que a característica comum em todos eles foi a incapacidade de avaliar o risco do que estavam fazendo. Na leitura dos relatórios finais, os indicadores de risco estavam lá, mas eles não juntaram todas as peças. Vejamos a investigação da DuPont mencionada anteriormente. O projeto dos ventiladores era insuficiente para mitigar uma atmosfera tóxica (projeto incorreto), os alarmes de sensores de gases tóxicos foram definidos acima dos limites de exposição permitidos (projeto), um ventilador teve uma ordem de serviço de “PSM Crítico” enviada durante um mês antes do incidente (manutenção), os alarmes dos sensores de gases tóxicos não foram tratados como críticos para a segurança nos dias que antecederam o incidente (operação). Cada uma delas eram camadas de proteção ineficazes, mas a instalação não calculou o risco total de ter tantas camadas de proteção efetivamente fora de serviço.

Entendemos que o GRO pode parecer intimidante e complexo e, sinceramente, pode ser. No entanto, é aí que a Hexagon, como parceira estratégica, pode ajudá-lo a enfrentá-lo de maneira eficaz ao longo da sua jornada de transformação digital.

Ainda está tentando descobrir por onde começar? Reunimos três especialistas em gerenciamento de riscos operacionais para enfrentar o desafio, usando sua ampla experiência de campo para ajudá-lo a iniciar o GRO na sua organização.

No nosso webinar online, “Otimizando operações e mitigando riscos no setor químico utilizando a transformação digital”, discutimos:

Por que tantos circuitos de controle falham

Como você pode usar a IA e machine learning para reduzir riscos sem ficar preso em uma avalanche de dados

Por que a maneira na qual você treina e recruta seus funcionários pode ser decisiva para a sua transformação digital.

Clique aqui para assistir ao webinar e começar a assumir o controle do seu risco. Em seguida, consulte outros conteúdos detalhados sobre o gerenciamento de riscos operacionais ou responda a uma breve pesquisa para avaliar o seu sistema de gerenciamento de operações hoje mesmo.

E lembre-se, pense holisticamente, planeje de forma abrangente e aja de acordo para proteger suas instalações industriais com o gerenciamento de riscos operacionais.