Revolucionando o desligamento de fábricas com a transformação digital

2 de setembro de 2022        Bob Hooper

Em um mundo de ambientes industriais que combinam turnos da força de trabalho, equipamentos complexos e diversos sensores, as fábricas devem passar por uma parada de tempos em tempos – seja elas programada ou inesperada. Da manutenção planejada a atualizações para situações de emergência, não é uma questão de saber se a sua fábrica precisará ser paralisada, mas sim quando ela precisará e por quanto tempo.

Por isso a transformação digital de suas operações de energia é fundamental para realizar um desligamento mais seguro da fábrica, que limite a interrupção operacional e reduza o risco de impactos ambientais.

Com a tecnologia digital certa, os líderes das fábricas podem acessar informações confiáveis, precisas e atualizadas que lhes permitam gerar estratégias e cronogramas robustos de desligamento para gerenciar operações críticas durante o tempo de inatividade.

Usando dados corretos e soluções digitais avançadas que melhoram a percepção da situação, como inteligência artificial (IA) e machine learning, o pessoal de operações e manutenção pode monitorar ativos críticos para a segurança, abordar vulnerabilidades e reduzir o impacto de anormalidades que podem causar a paralisação de uma fábrica. Ao utilizar a análise de grande volume de dados e os sensores inteligentes para fornecer informações acionáveis, as organizações podem fazer ajustes cruciais e melhorias nos ativos antes que uma anormalidade dispendiosa possa ocorrer.

A análise de grandes volumes de dados facilita um processo de desligamento eficiente

As operadoras de energia podem utilizar mineração de dados (data mining), algoritmos estatísticos e tecnologias de machine learning para implementar protocolos otimizados de desligamento de fábricas e melhorar a eficiência crítica do fluxo de trabalho.

Usando a tecnologia de transformação digital, as partes interessadas podem utilizar análises descritivas, preditivas e prescritivas para antecipar falhas de componentes, fazer correções de curso e mitigar as paralisações de fábricas:

●   Análise descritiva: Ao descrever detalhes exatos de eventos que antecederam o momento atual, a análise descritiva permite que as partes interessadas possam reconhecer tendências críticas e identificar problemas operacionais

●  Análise preditiva: Os operadores de energia podem utilizar a análise preditiva para implementar correções de curso antes que elas ocorram, diminuindo o risco operacional e reduzindo custos desnecessários de manutenção da fábrica

●   Análise prescritiva: Após usar a análise preditiva para identificar a necessidade de mudar o curso, as partes interessadas podem usar a análise prescritiva para determinar planos de ação eficazes que minimizem o impacto dessas complicações

Além da análise descritiva, preditiva e prescritiva, o pessoal pode utilizar muitas outras ferramentas para reduzir as paralisações de fábricas. Conforme observado pela POWER, as equipes de energia estão mais reduzidas atualmente. Portanto, uma das ações mais eficazes que uma organização pode utilizar é fornecer mais dados à equipe. Sensores inteligentes conectados à sala de controle podem fornecer informações úteis e acionáveis, apenas como exemplo. Dispositivos sensoriais alertam a administração da fábrica quando os parâmetros limites são excedidos, o que pode resultar em falha de componentes e paralisação da fábrica. Por exemplo, a vibração excessiva em um ventilador pode indicar um problema nos rolamentos ou um suporte solto. A detecção precoce pode levar a correções de curso antecipadas que diminuem os riscos operacionais e a necessidade de paralisar a fábrica.

Gêmeos digitais para realizar controles de paralisações

As operadoras de energia podem utilizar gêmeos operacionais para replicar a fábrica e construir uma rede coesa e centralizada que apresenta:

●   procedimentos de segurança

●   metodologias de alarmes

●   ordens de serviço de manutenção preventiva e esquemas de engenharia

●   modelos 3D

●   varreduras a laser

●   medidas de segurança cibernética

A partir daí, os gêmeos digitais podem ser usados para controlar cada fase do processo de recuperação (turnaround - TA) para um paralisação mais segura e eficiente.

Por exemplo, passar por uma paralisação de fábrica pode gerar preocupações de segurança. O gêmeo digital permite que as equipes de RV, de manutenção e de construção treinem virtualmente para os diferentes cenários que podem encontrar, a fim de prepará-las para uma paralisação na vida real – sem correr o risco de exposição a condições potencialmente perigosas. A tecnologia de gêmeos operacionais permite que os operadores da fábrica visualizem os componentes da sua fábrica e identifiquem áreas vulneráveis. A detecção precoce resulta na manutenção proativa da fábrica, reduzindo o risco envolvido em uma paralisação forçada.

Ao realizar orientações digitais com base em dados, os gerentes de operações podem usar gêmeos digitais para gerar um registro eletrônico eficiente e atualizado para procedimentos de paralisação da fábrica. Ao digitalizar o processo de Recuperação, os operadores podem mitigar os desafios enfrentados ao longo de cada fase.

1.     Fase de definição do escopo

A tecnologia de gêmeos digitais gera uma representação virtual da fábrica, permitindo que as organizações mapeiem e coordenem atividades de inspeção de ativos durante o planejamento e a estratégia inicial de recuperação. Os operadores de energia podem anexar documentos a cada seção do gêmeo digital para fornecer detalhes como cronogramas de manutenção, resultados de inspeções de vídeo e relatórios de engenharia relevantes. Com todas as informações necessárias armazenadas num local central, as partes interessadas podem acessar os dados conforme necessário, proporcionando uma compreensão clara dos procedimentos de Recuperação planejados para cada seção da central elétrica.

2.     Fase de preparação

Ao utilizar dados atualizados e relevantes armazenados no gêmeo digital, os produtores de energia podem realizar um planejamento detalhado e coordenar recursos para garantir uma Recuperação segura — como verificar medições e desenvolver planos logísticos para desmobilização, armazenamento e proteção de equipamentos.

3.     Fase de execução

Usando o gêmeo digital, as fábricas podem facilitar um processo de recuperação seguro, eficiente e coordenado, no qual as atividades são cuidadosamente rastreadas e monitoradas. Uma vez que todas as resoluções já foram preparadas e documentadas antecipadamente, há uma menor necessidade de tomada de decisões específicas que poderiam prolongar o período de paralisação ou representar riscos de segurança. Com o gerenciamento integrado de recursos e a medição do progresso vinculados ao cronograma aprovado, os gerentes podem monitorar facilmente o desempenho e a produtividade. As previsões das datas finais de conclusão e dos custos podem ser feitas quase em tempo real com maior precisão para garantir que a instalação fique inoperante durante o menor tempo possível, considerando as implicações de perda de receitas decorrentes da paralisação.

4.     Fase de partida

Conforme as equipes de manutenção trabalham para executar seus itens de ação, elas podem atualizá-los primeiro no gêmeo digital por meio de um processo de engenharia de apoio formalizado – permitindo que as partes interessadas monitorem as mudanças e adicionem informações novas ou relevantes. Isso garante que todos os protocolos e procedimentos de inicialização sejam acessíveis para quem precisa deles, resultando em menos falhas de comunicação e em um processo de inicialização mais seguro e otimizado.

5.     Fase de revisão

As fábricas podem usar o gêmeo digital para confirmar o trabalho concluído e o status dos equipamentos à medida que ele ocorre, gerando um cronograma detalhado de como e quando os procedimentos de Recuperação foram executados.

Proporcione uma estrutura digital sólida para os desligamentos da sua fábrica

Ao utilizar tecnologia para mensurar o desempenho das recuperações das fábricas, as centrais elétricas podem procurar áreas que exigem otimização e continuar na jornada em direção à excelência operacional. Uma estrutura digital coesa e abrangente conecta operações e processos, permitindo que os gerentes de fábrica possam:

●             conectar fluxos de dados e erradicar operações isoladas

●             criar um mapa de operações que permita que as equipes internas se tornem mais eficientes e eficazes

●             padronizar e agilizar processos de Recuperação

●             digitalizar procedimentos críticos de segurança

●             prevenir vulnerabilidades e reduzir riscos operacionais que podem contribuir para uma paralisação

Como o Salt River Project criou uma fábrica digitalmente conectada

As Soluções de Gerenciamento de Operações j5 da divisão de Inteligência de Ciclo de Vida de Ativos da Hexagon permite que os produtores de energia otimizem os relatórios desde o escritório até o chão de fábrica. Ao criar instalações mais conectadas, os geradores de energia podem melhorar o fluxo de dados, automatizar as transferências de turnos, reduzir riscos mantendo procedimentos de registro digital e manter a percepção da situação em torno de ações de alta prioridade.

A Salt River Project — a terceira maior concessionária pública de energia elétrica dos EUA e um dos maiores fornecedores de água do Arizona — usava anteriormente uma aplicação de notas genéricas para supervisionar as operações. A ferramenta não permitia que as partes interessadas monitorassem problemas de manutenção, criando alarmes menos precisos e reduzindo a percepção da situação em toda a instalação. A organização implementava as aplicações j5 para:

●   melhorar a visibilidade operacional registrando e exibindo eventos entre turnos

●   aumentar a eficiência do processo, permitindo a revisão de dados, eventos e alarmes pelas partes interessadas na mudança de turno

●   distribuir rapidamente comunicações críticas para equipes operacionais

●   registrar eventos em tempo real e usar informações recuperadas para otimizar fluxos de trabalho humanos

●   fornecer funções simples de recuperação e pesquisa de dados para fortalecer a organização operacional diária de segurança e a comunicação entre equipes

Em vez de combinar várias aplicações, o Salt River Project utilizava as Soluções de Gerenciamento de Operações j5 para conectar sua instalação de energia elétrica, digitalizar processos manuais e alimentar automaticamente alarmes específicos para melhorar a precisão e a percepção da situação durante as mudanças de turno.

Ao desenvolver sua estratégia de preparação para paralisação da fábrica, você pode confiar nas soluções da Hexagon para impulsionar sua organização por meio de uma transformação digital que produza um processo de Recuperação otimizado, eficiente e seguro.

Nossa equipe de especialistas globais fornece às concessionárias de energia elétrica tecnologia de ponta em evolução que permite soluções inteligentes, impulsiona melhorias

contínuas, promove excelência operacional às fábricas e ajuda a se preparar para o futuro, hoje.

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